CNC 부품의 처리 성 분석

지능형 제조의 사전 처리 링크로서CNC 부품부품 설계, 재료 특성 및 처리 흐름의 체계적인 평가를 통해 생산 효율, 비용 관리 및 제품 정밀도에 직접 영향을 미치며 CNC 처리의 고품질 전달을 보장하기위한 핵심 기술 지원입니다.

물질 적응성 분석은 처리 성 평가의 기초입니다. 항공 우주 필드의 티타늄 합금 부품의 경우, 재료 경도 (HRC30-35) 및 인성 매개 변수를 미리 확인해야하며, 특수 탄화물 도구 (예 : WC-CO 합금)를 선택하고 150-200m/min의 절단 속도를 도구에 달라 붙어 과도한 표면 거칠기를 피하십시오 (RA≤1.6μm). 자동차 부품에 일반적으로 사용되는 45 강철은 가공성이 우수하며 고속 스틸 도구를 사용하여 500m/분에서 절단 할 수 있으며, 이는 가공 효율을 30%증가시킵니다.

구조 설계의 합리성은 처리의 타당성을 직접 결정합니다. 부품의 구멍 분포는 깊은 구멍 (지름의 깊이> 5 배)과 비스듬한 구멍이 인터레이스 된 비스듬한 구멍을 피해야합니다. 그렇지 않으면 도구 강성이 불충분 한 진동의 위험이 증가합니다. 스텝 샤프트의 전이 반경은 처리 중 응력 농도를 방지하고 공작물 변형을 유발하기 위해 1mm 이상이어야합니다. 복잡한 곡선 표면이있는 곰팡이 부품의 경우, 공구 경로는 CAM 소프트웨어로 시뮬레이션되어 0.2-0.5mm의 마무리 허가가 처리 효율성 및 성형 정확도의 균형을 유지하도록 예약되도록해야합니다.

프로세스 최적화는 비용을 줄이고 효율성을 높이기위한 열쇠입니다. 대량 생산에서 공정 분석은 부품 밀링, 포지셔닝 홀 드릴링 및 하나의 클램핑으로 활용, 공구 변경 수를 (5 배에서 2 회) 줄이며 단일 조각의 처리 시간을 40%단축하는 등 프로세스의 병합을 실현할 수 있습니다. 동시에, IT7과 IT9 사이의 처리 차이와 같은 공차 수준 (예 : CNC 공작 기계와 일치하는 CNC 공구와 상응하는 정확도) (± 0.01mm vs ± 0.05mm)을 분석함으로써 "과잉 처리"로 인한 비용 폐기물을 피할 수 있습니다.

처리 가능성 분석CNC 부품"재료 - 구조 - 프로세스"의 3 차원 평가를 통해 제조 비용을 평균 15-20% 줄이고 생산주기를 25% 단축하면서 제품 품질을 보장하고 지능형 제조의 설계 및 생산을 연결하는 주요 교량이됩니다.